Un ghid strategic pentru optimizarea preluării comenzilor de la depozit și eliminarea erorilor ascunse

Preluarea comenzilor de la depozit este cunoscută ca fiind cea mai costisitoare operațiune din industria logistică și de gestionare a lanțului de aprovizionare. Conform analizei industriei de către firme precum F. Curtis Barry & Company, pregătirea comenzilor reprezintă, de obicei, între 50% și 55% din costurile totale de operare ale depozitului. Acest proces unic definește, de obicei, rentabilitatea unui centru de îndeplinire și este direct legat de măsurile de satisfacție a clienților.

Precizia și viteza comenzilor sunt aspecte complicate pentru orice operațiune. Deși cel mai comun aspect al optimizării este timpul de deplasare, care reprezintă mișcarea fizică între locația A și locația B, acesta nu este singura componentă a ecuației. Sarcina cognitivă (oboseala mentală) și integritatea datelor trebuie, de asemenea, să fie abordate pentru a fi cu adevărat eficiente în operațiunile de îndeplinire a comenzilor.

Dacă cei care preiau comenzile se mișcă rapid, dar selectează un articol greșit din cauza epuizării mentale provocate de citirea a mii de numere de serie, costul logisticii de returnare este mult mai mare decât viteza de preluare. Atunci când sistemul direcționează un selecționer către un loc în care informațiile despre inventar sunt inexacte, viteza nu contează.

Acest ghid oferă o examinare în profunzime a metodelor tipice de pregătire a comenzilor, evaluarea mediului tehnologic și dezvăluirea așa-numiților ucigași ascunși ai eficienței, care sunt ignorați de majoritatea auditurilor operaționale. Ghidul este orientat către schimbarea accentului de la a fi mai rapid la a fi mai inteligent prin asigurarea fiabilității datelor și reducerea erorilor umane.

Definirea elementelor de bază ale preluării comenzilor de la depozit

În forma sa cea mai simplă, pickingul în depozit implică extragerea anumitor articole din inventarul unui depozit pentru a satisface comenzile clienților. Acest lucru poate părea simplu, dar amploarea și complexitatea afacerilor contemporane fac din acest lucru o problemă logistică complexă. Acesta este intermediarul dintre depozitul fix și distribuția în mișcare.

Procesul de picking urmează, în general, o secvență structurată în cadrul procesului de îndeplinire a comenzilor:

1. Generarea comenzilor: Sistemul de gestionare a comenzilor sau Sistemul de gestionare a depozitului (WMS) primește o comandă și generează o listă de selectare.
2. Rutare: Sistemul identifică cele mai eficiente rute de picking din depozit.
3. Călătorie: Pickerul se deplasează la locul de depozitare.
4. Căutare și identificare: Pickerul localizează recipientul specific și verifică articolul (SKU) sau comandă specifică.
5. Extracție: Produsul este luat literalmente de pe raft (adesea denumit "picking").
6. Verificare: Suma și tipul de articol sunt verificate pentru a preveni erorile de comandă.
7. Transport: Produsul este transferat la secția de ambalare sau consolidare.

Pentru a îmbunătăți acest proces, trebuie mai întâi să îl măsurați. Ceea ce nu măsurați, nu puteți optimiza. Astfel, pentru a vă determina eficiența de picking, trebuie să utilizați următoarele măsuri:

Metric	Definiție	De ce este important
Rata de selectare	Numărul de linii de comandă preluate pe oră pe oră de muncă.	Aceasta măsoară producția brută și productivitatea muncii. Aceasta ajută la planificarea forței de muncă și la gestionarea costurilor forței de muncă.
Acuratețea preluării comenzilor	Procentul de comenzi preluate fără erori.	Acesta este principalul indicator al calității serviciilor. Erorile duc la retururi, care costă de 3 ori mai mult decât expedierile externe.
Durata ciclului	Timpul total de la lansarea comenzii până la expedierea comenzii.	Acest lucru reflectă capacitatea de reacție a operațiunilor de depozitare la cererea clienților.
Rata de comandă perfectă	Un parametru agregat care măsoară comenzile la timp, complete, nedeteriorate și corect documentate.	Aceasta este măsura holistică a sănătății și fiabilității lanțului de aprovizionare.

Strategii standard de picking pentru diferite profiluri de comandă

Nicio strategie de picking nu este cea mai bună. Abordarea corectă se va baza exclusiv pe profilul comenzii, cantitatea SKU, dimensiunea depozitului și volumul comenzii. Utilizarea strategiei incorecte pentru profilul dvs. particular de date va duce la blocaje și cheltuieli ridicate cu forța de muncă.

• Picking discret (comandă unică): Un singur selecționer preia întreaga comandă (toate articolele) pentru o anumită comandă și apoi trece la următoarea. Această operațiune se numește adesea preluare discretă a comenzii sau preluare a unei singure comenzi.
  • Avantaje: Rata de eroare minimă; simplu de aplicat; este necesară o instruire minimă; cel mai bun sistem de urmărire a responsabilității.
  • Cons: Cel mai mare timp de deplasare per unitate ridicată; eficiență foarte scăzută pentru depozitele mari.
  • Caz de utilizare: Depozite mici cu un număr redus de SKU, produse grele/voluminoase sau un număr redus de comenzi.

• Preluarea loturilor: Un selecționer preia SKU-uri pentru mai multe comenzi similare simultan într-o singură călătorie.
  • Avantaje: Economisește mult timp în ceea ce privește călătoriile, deoarece va fi posibil ca mai mulți clienți să viziteze aceeași locație.
  • Cons: Acesta trebuie sortat după picking pentru a fi sortat în comenzi individuale; acest lucru pune o sarcină cognitivă mai mare pe picker.
  • Caz de utilizare: Volume mari de comenzi cu puține linii pe comandă (de exemplu, comerțul electronic), unde concentrarea SKU este ridicată.

• Selectarea zonei: Depozitul este împărțit în zone diferite. Pregătitorii de comenzi sunt repartizați într-o zonă și vor preleva numai produse din acea zonă. Containerul comenzii este transferat între zone (Pick and Pass) către zona următoare.
  • Avantaje: Reducerea aglomerației pe culoare; permite culegătorilor să devină experți în secțiunea lor specifică de inventar; scalabil.
  • Cons: O singură zonă lentă va duce la încetinirea întregii linii; va fi nevoie de o logică WMS sofisticată pentru a distribui volumul de muncă între zone.
  • Caz de utilizare: Centre mari de distribuție cu o gamă largă de SKU-uri și volum mare.

• Alegerea valurilor: Comenzile sunt grupate și expediate în valuri, în funcție de anumiți factori, cum ar fi ora de plecare a transportatorului, rutele de expediere sau prioritatea. Acest lucru permite o mai bună coordonare a operațiunilor de execuție.
  • Avantaje: Activitatea de picking este sincronizată cu programele de expediere; forța de muncă poate fi utilizată cu mare eficiență în perioadele de vârf.
  • Cons: Aceasta poate cauza rigiditate; atunci când un val nu este finalizat la timp, acesta încetinește camionul sau transportatorul respectiv.
  • Caz de utilizare: Facilități de mare capacitate cu termene stricte de expediere.

• Colectarea grupurilor: Ca și culegerea pe loturi, cu excepția faptului că culegătorul sortează articolele în containere de comandă separate pe cărucior în timpul culegerii.
  • Avantaje: Elimină necesitatea unui proces separat de sortare în aval; reduce manipularea dublă în centrele de execuție.
  • Cons: Capacitatea căruciorului limitează numărul de comenzi; pickerul trebuie să fie capabil să gestioneze mai multe comenzi deschise.
  • Caz de utilizare: Îndeplinirea comenzilor de comerț electronic în care comenzile sunt suficient de mici pentru a încăpea într-un cărucior cu mai multe compartimente.

• Preluarea paleților: Obținerea de paleți întregi de produse în loc de cutii sau articole.
  • Avantaje: Mișcarea extrem de rapidă a volumelor mari.
  • Cons: Este nevoie de stivuitoare sau transpalete; este nevoie de măsuri de siguranță separate.
  • Caz de utilizare: Distribuția B2B, reaprovizionarea zonelor de preluare sau comenzile în vrac.

• Strategii hibride: Integrarea mai multor abordări în aceeași instalație pentru a răspunde nevoilor specifice.
  • Avantaje: În conformitate cu faptul că un depozit poate avea mai multe canale (de exemplu, en-gros și direct către consumator) care funcționează în același timp.
  • Cons: Gestionarea depozitelor este complexă; este nevoie de un WMS puternic.
  • Caz de utilizare: Majoritatea centrelor contemporane de realizare omni-canal. Cu titlu de exemplu, bunurile de larg consum care se deplasează rapid pot fi preluate utilizând metoda Zone picking, iar articolele supradimensionate pot fi preluate utilizând metoda Discrete picking.

Selectarea tehnologiei corecte de preluare a comenzilor

Strategia este multiplicată de tehnologie. Tehnologia oferă mijloacele de punere în aplicare a strategiei procedurale adecvate, odată ce aceasta a fost definită. Tipul de tehnologie utilizat determină gradul de precizie și viteza de transmitere a datelor.

Scanere RF

Scanerele portabile cu frecvență radio (RF) sunt vechi de zeci de ani. Acestea confirmă articolele prin scanarea codurilor de bare, ceea ce garantează că pickerul se află în poziția corectă și are produsul corect.

• Avantaje: Tehnologie matură; costuri relativ scăzute în comparație cu automatizarea; precizie ridicată; roaming flexibil.
• Cons: Acestea nu sunt hands-free. Ridicarea scanerului, scanarea și așezarea (sau depozitarea) articolului durează câteva secunde pentru fiecare ridicare. Acest lucru se traduce prin mii de ore pierdute. În plus, procesul de citire a unui text mic pe un ecran este o cauză a oboselii cognitive.

Sisteme tradiționale cu cablu Pick-to-Light

Aceste sisteme utilizează module luminoase cu LED-uri care sunt conectate la rafturile rafturilor. Sistemul WMS iluminează un ecran la poziția specifică a raftului pentru a indica locul de preluare și numărul de articole de preluat. Alegătorul ia articolul și apasă pe un buton fizic de pe modulul luminos pentru a stinge lumina și a verifica ridicarea.

• Avantaje: Extrem de rapid. Indicatorul vizual elimină timpul de căutare. Este fără șofer și nu necesită practic nicio instruire.
• Cons: Rigiditate. Aceste sisteme trebuie să fie cablate în rafturi. Va trebui să reinstalați fizic cablajul dacă trebuie să rearanjați aspectul depozitului sau să măriți dimensiunea rafturilor. Această inflexibilitate le face costisitoare pentru a funcționa în contexte dinamice.

Etichete electronice de raft (ESL) ca PTL fără fir

Această tehnologie reprezintă următoarea evoluție a picking-ului dirijat de lumină, rezolvând problemele de flexibilitate ale sistemelor cu fir. ESL sunt afișaje digitale care funcționează cu baterii și sunt atașate la marginea raftului. Acestea comunică fără fir cu sistemul WMS. Eticheta specifică clipește (Pick-to-Light) atunci când un operator intră pe un culoar pentru a-l ghida. Clientul poate citi detaliile articolelor pe ecran și poate apăsa un buton de pe etichetă pentru a confirma preluarea sau pentru a semnala o lipsă.

• Avantaje: Fără cabluri. Aveți posibilitatea să mutați imediat eticheta în orice parte a raftului sau într-un alt raft (Peel & Stick). Ecranele ESL e-ink sunt capabile să afișeze text, coduri de bare, coduri QR și imagini, spre deosebire de luminile cu fir care afișează doar numere. În plus, ESL-urile servesc și ca etichetă de preț, instrument de gestionare a inventarului și dispozitiv de picking în același timp.
• Cons: Necesită gestionarea bateriei (deși bateriile moderne durează 5-10 ani); se bazează pe stabilitatea rețelei wireless.

Deși sistemele cablate convenționale sunt rapide, acestea nu fac față creșterii exponențiale a complexității depozitului modern. Centrele de execuție de astăzi nu mai sunt facilități de depozitare statice; acestea sunt medii dinamice, cu flux ridicat, în care profilurile SKU se schimbă rapid, iar amenajările sezoniere necesită reconfigurare constantă. Conectarea infrastructurii la rafturi reprezintă acum un blocaj operațional major în acest peisaj volatil, ceea ce face ca orice proiect de relocare să fie un eveniment de întreținere costisitor. Industria are nevoie de o soluție care să fie la fel de agilă ca inventarul în sine. Aceasta este cerința esențială a tehnologiei ESL fără fir: semnalul digital nu mai este legat de infrastructura fizică, iar managerii depozitului pot ajusta imediat locația de picking în funcție de evoluția cererii, fără constrângerile cablării fixe.

Zhsunyco's ESL Solutions: Zhsunyco transformă rafturile standard într-un mediu de picking dinamic și inteligent. Dispozitivele noastre ESL dispun de ecrane E-ink cu contrast ridicat care rămân lizibile în diferite condiții de iluminare a depozitului, în timp ce unghiuri largi de vizualizare se asigură că persoanele care colectează pot vedea instrucțiunile din abordări diferite. Spre deosebire de sistemele rigide cu fir, Zhsunyco susține comunicarea stabilă prin Wi-Fi, Bluetooth sau protocoale proprietare, asigurând conectivitatea în medii cu densitate mare de metal. Prin sincronizarea în timp real cu sistemul WMS, etichetele se actualizează instantaneu pentru a afișa nu numai prețurile, ci și datele critice de picking -Coduri SKU, numere de lot, locații de depozitare și coduri QR scanabile.

Selectarea vocii

Depozitarea dirijată prin voce presupune utilizarea unei căști și a unui microfon pentru a dirija operatorul. Sistemul este vocal, iar selecționerul verifică acțiunile prin voce.

• Avantaje: 100 % fără mâini și fără ochi. Funcționează deosebit de bine în instalațiile de depozitare la rece, unde se poartă mănuși și este dificil să se utilizeze ecrane tactile sau tastaturi.
• Cons: Adoptarea acesteia poate fi costisitoare. Recunoașterea vocală poate fi uneori afectată de zgomotul de fond în mediile industriale.

Tehnologie	Viteza	Flexibilitate	Acuratețe	Cost (inițial)	Mâini libere
Scanere RF	Moderat	Înaltă	Înaltă	Scăzut/Mediu	Nu
Pick-to-Light cu fir	Foarte ridicat	Scăzut	Foarte ridicat	Înaltă	Da
PTL fără fir (ESL)	Înaltă	Foarte ridicat	Foarte ridicat	Mijlociu	Da
Selectarea vocii	Înaltă	Înaltă	Înaltă	Înaltă	Da

Ucigașii ascunși ai eficienței pe care majoritatea managerilor îi trec cu vederea

Auditurile operaționale arată frecvent că cauza ineficienței nu se află în viteza lucrătorilor, ci în defectele structurale ale gestionării datelor și cogniției umane. Aceștia sunt ucigașii silențioși care distrug marjele de profit în pregătirea comenzilor în depozit.

Sarcina cognitivă și oboseala microdeciziilor

Majoritatea modelelor de productivitate presupun că lucrătorul uman este o mașină care lucrează la un ritm fix. De fapt, un selecționer ia mii de microdecizii într-o singură tură: Este un 6 sau un 8? Este cutia corectă? Am numărat 4 sau 5?

Această povară mentală se acumulează pe măsură ce tura avansează, provocând oboseală în luarea deciziilor. Creierul este predispus la scurtături atunci când este obosit, iar acest lucru conduce la erori. Eficiența nu este doar fizică (se merge mai puțin), ci și cognitivă (se gândește mai puțin). Această sarcină mentală este minimizată de tehnologiile care oferă indicii vizuale, cum ar fi luminile sau afișajele digitale cu contrast ridicat. Acestea permit lucrătorului să lucreze pe baza reflexelor vizuale și nu a procesării mentale, iar ratele de acuratețe sunt menținute chiar și la sfârșitul unei ture.

Impactul integrității datelor master

Realitatea digitală a WMS trebuie să corespundă realității fizice a depozitului. Datele de bază sunt informații care nu sunt dinamice privind produsele: dimensiuni (lungime, lățime, înălțime) și greutate.

Atunci când datele master indică faptul că un produs are o lățime de 10 cm, dar furnizorul l-a reambalat în 12 cm, logica de cubare a WMS nu va funcționa. Sistemul poate instrui un operator să plaseze 10 articole într-o cutie cu o capacitate de 8. Operatorul este apoi obligat să se oprească, să găsească o nouă cutie, să retipărească o etichetă și să anuleze sistemul. Acest tratament excepțional omoară fluxul. Strategiile corecte de picking depind toate de integritatea acestor date de bază.

Viteza SKU și decuparea dinamică

În majoritatea depozitelor, produsele sunt așezate (plasate) în funcție de spațiul disponibil în momentul sosirii. Acest lucru duce la o dispunere fixă, care nu este reprezentativă pentru cerere.

Un produs care se deplasează rapid (SKU cu viteză mare) poate fi la capătul îndepărtat al unui culoar, iar culegătorii pot fi nevoiți să parcurgă distanța cea mai îndepărtată de sute de ori pe zi. În plus, viteza variază în funcție de sezon. Crema de protecție solară se mișcă rapid în iunie și lent în decembrie. Un depozit care nu se mișcă este un depozit ineficient.

Slotting-ul dinamic este un proces care se realizează periodic pentru a analiza istoricul comenzilor și a reloca articolele similare cu viteză mare în așa-numita zonă de aur (la înălțimea taliei, aproape de docul de expediere). Acest lucru este posibil datorită tehnologiilor fără fir, cum ar fi ESL, prin care codurile de locație și informațiile despre produse pot fi schimbate digital, fără a răzui etichetele autocolante de hârtie.

Logica reaprovizionării și epuizarea stocurilor

Picamerul din lume nu poate alege ceva care nu există. Un alt tip tipic de ucidere a eficienței este așa-numitul pick-up scurt, în care un picker ajunge într-un loc, iar coșul de gunoi este gol.

Acest lucru se întâmplă atunci când logica de reaprovizionare este reactivă și nu proactivă. Atunci când sistemul activează o sarcină de reaprovizionare doar atunci când recipientul este gol, atunci există un timp de întârziere în care locația respectivă este moartă. Preluarea are nevoie de o strategie de reaprovizionare care să fie inițiată înainte ca fața de preluare să fie golită, în funcție de viteza comenzilor de ieșire. Sarcinile de picking și de reaprovizionare sunt separate, astfel încât operatorii de picking să nu vadă niciodată un raft gol.

Cele mai bune practici pentru eficiența preluării comenzilor

Managerii de depozit ar trebui să adopte următoarele bune practici pentru a combate ineficiențele de mai sus. Acestea sunt disciplina proceselor și responsabilizarea forței de muncă.

• Minimizarea timpului de călătorie

Călătoriile pot dura până la jumătate din totalul orelor de lucru ale unui operator de picking. Optimizați traseele de preluare cu ajutorul WMS. Mai degrabă decât o secvență numerică directă, utilizați o logică precum rutarea în formă de S (serpentină) sau logica celui mai mare spațiu liber pentru a evita ca persoanele care preiau să meargă pe un culoar unde au nevoie de un singur articol la capătul îndepărtat. Un alt mod important de a minimiza deplasările este consolidarea comenzilor prin repartizarea pe loturi.

• Politica Touch Once

Costul forței de muncă este adăugat fără valoare adăugată de fiecare dată când un articol este pus jos și ridicat. Scopul este de a preleva direct în containerul de transport (Pick-to-Box). Acest lucru elimină procesul stației de ambalare secundară, prin care articolele sunt scoase dintr-o cutie, scanate și puse într-o cutie. Acest lucru implică date de bază adecvate pentru a se asigura că sistemul selectează de la început dimensiunea corectă a cutiei.

• Prioritizarea ergonomiei

Oboseala cauzează greșeli și rate reduse de lucru. Puneți cele mai importante obiecte în "Zona de Aur" - spațiul dintre umeri și genunchi. Acest lucru minimizează aplecarea și întinderea. În plus, adoptați tehnologia "mâini libere". Atunci când un lucrător trebuie să ridice un scaner, să scaneze, să pună scanerul în toc, să ridice articolul și să ridice din nou scanerul, acesta face mișcări diferite, inutile. Sistemele vocale sau vizuale (cum ar fi ESL cu buton de confirmare) permit utilizarea ambelor mâini pentru manipularea produsului.

• Validarea la sursă

Cu cât eroarea parcurge o distanță mai mare în lanțul de aprovizionare, cu atât costul erorii este mai mare. Este costisitor să descoperi o eroare la stația de ambalare; este catastrofal să o descoperi după ce clientul a primit pachetul. Validarea ar trebui să aibă loc la fața de preluare. Aceasta se poate face prin scanarea codurilor de bare sau, mai eficient, prin sisteme de confirmare vizuală, în care operatorul apasă un buton pe marginea raftului pentru a confirma preluarea. Acest sistem oferă un feedback și o corecție instantanee înainte ca operatorul să treacă la următoarea sarcină.

Pregătirea pentru viitor a operațiunilor de preluare a comenzilor din depozit

Mediul de depozitare evoluează către centre dinamice de producție, spre deosebire de depozitul tradițional, care este o instalație de depozitare statică. Pentru a vă proteja operațiunile pentru viitor, trebuie să vă gândiți la picking nu ca la o singură sarcină, ci ca la un sistem de strategie, date și tehnologie.

Utilizarea proceselor moștenite și a sistemelor bazate pe hârtie nu mai este viabilă într-o lume în care ferestrele de livrare se reduc și în care forța de muncă lipsește. Pentru a reuși, trebuie să adoptați o abordare holistică: trebuie să vă asigurați că datele dvs. de bază sunt curate, că strategiile dvs. sunt aliniate la profilul comenzilor actuale, iar tehnologia dvs. nu impune o sarcină cognitivă angajaților dvs.

Înainte de a investi în robotică costisitoare sau automatizare intensă, începeți cu elementele fundamentale. Auditați datele de bază pentru acuratețe și analizați fluxul de lucru actual pentru a identifica punctele de fricțiune umană. Odată ce datele dvs. sunt solide, luați în considerare modul în care tehnologiile vizuale precum Etichete electronice de raft (ESL) poate reduce decalajul dintre WMS și forța dvs. de muncă, rezolvând erorile cauzate de oboseala umană și de informațiile învechite.