Ein strategischer Leitfaden zur Optimierung der Lagerkommissionierung und zur Beseitigung versteckter Fehler

Die Lagerkommissionierung ist bekanntlich der teuerste Vorgang in der Logistik- und Lieferkettenmanagementbranche. Nach Branchenanalysen von Unternehmen wie F. Curtis Barry & CompanyAuf die Kommissionierung entfallen in der Regel 50% bis 55% der gesamten Lagerbetriebskosten. Dieser einzelne Prozess bestimmt in der Regel die Rentabilität eines Fulfillment Centers und steht in direktem Zusammenhang mit Maßnahmen zur Kundenzufriedenheit.

Auftragsgenauigkeit und Geschwindigkeit sind für jeden Betrieb ein kompliziertes Thema. Obwohl der häufigste Aspekt der Optimierung die Reisezeit ist, d. h. die physische Bewegung zwischen Ort A und Ort B, ist dies nicht die einzige Komponente der Gleichung. Auch die kognitive Belastung (geistige Ermüdung) und die Datenintegrität müssen berücksichtigt werden, wenn die Auftragsabwicklung wirklich effizient sein soll.

Wenn die Kommissionierer schnell arbeiten, aber aufgrund der geistigen Erschöpfung durch das Lesen von Tausenden von Seriennummern den falschen Artikel auswählen, sind die Kosten für die Rückführungslogistik viel höher als die Geschwindigkeit der Kommissionierung. Wenn das System einen Kommissionierer zu einem Ort führt, an dem die Bestandsinformationen ungenau sind, spielt die Geschwindigkeit keine Rolle.

Dieser Leitfaden bietet eine eingehende Untersuchung typischer Kommissioniermethoden, die Bewertung des technologischen Umfelds und die Aufdeckung der so genannten versteckten Effizienzkiller, die bei den meisten Betriebsprüfungen übersehen werden. Er zielt darauf ab, den Schwerpunkt von der bloßen Schnelligkeit auf die Intelligenz zu verlagern, indem die Zuverlässigkeit der Daten gewährleistet und menschliche Fehler reduziert werden.

Definition der Grundlagen der Lagerkommissionierung

In ihrer einfachsten Form beinhaltet die Lagerkommissionierung die Entnahme bestimmter Artikel aus einem Lagerbestand, um Kundenaufträge zu erfüllen. Dies mag einfach erscheinen, aber der Umfang und die Komplexität der heutigen Wirtschaft machen dies zu einem komplexen logistischen Problem. Sie ist das Bindeglied zwischen der festen Lagerung und der beweglichen Verteilung.

Der Kommissioniervorgang folgt im Allgemeinen einer strukturierten Abfolge innerhalb des Auftragsabwicklungsprozesses:

1. Erzeugung von Aufträgen: Das Auftragsverwaltungssystem oder Lagerverwaltungssystem (WMS) erhält einen Auftrag und erstellt eine Kommissionierliste.
2. Weiterleitung: Das System identifiziert die effizientesten Kommissionierwege im Lager.
3. Reisen: Der Kommissionierer fährt zum Lagerort.
4. Suche und Identifizierung: Der Kommissionierer sucht den entsprechenden Lagerplatz und prüft den Artikel (SKU) oder eine bestimmte Reihenfolge.
5. Extraktion: Das Produkt wird buchstäblich aus dem Regal genommen (oft als "piece picking" bezeichnet).
6. Verifizierung: Die Menge und die Art des Artikels werden überprüft, um Bestellfehler zu vermeiden.
7. Transport: Das Produkt wird in den Verpackungs- oder Konsolidierungsbereich gebracht.

Um diesen Prozess zu verbessern, muss man ihn zunächst messen. Was man nicht misst, kann man nicht optimieren. Um Ihre Kommissioniereffizienz zu ermitteln, müssen Sie also die folgenden Maßnahmen anwenden:

Metrisch	Definition	Warum es wichtig ist
Pick-Rate	Die Anzahl der kommissionierten Auftragszeilen pro Stunde und Arbeitsstunde.	Damit werden Rohdurchsatz und Arbeitsproduktivität gemessen. Sie hilft bei der Personalplanung und der Verwaltung der Arbeitskosten.
Genauigkeit bei der Kommissionierung	Der Prozentsatz der fehlerfrei kommissionierten Aufträge.	Dies ist der wichtigste Indikator für die Servicequalität. Fehler führen zu Rücksendungen, die dreimal mehr kosten als der Versand ins Ausland.
Zykluszeit	Die Gesamtzeit von der Auftragsfreigabe bis zum Versand des Auftrags.	Dies spiegelt die Reaktionsfähigkeit des Lagerbetriebs auf die Kundennachfrage wider.
Perfekte Auftragsrate	Eine aggregierte Kennzahl zur Messung von pünktlichen, vollständigen, unbeschädigten und korrekt dokumentierten Aufträgen.	Dies ist das ganzheitliche Maß für die Gesundheit und Zuverlässigkeit der Lieferkette.

Standard-Kommissionier-Strategien für verschiedene Auftragsprofile

Es gibt nicht nur eine einzige Kommissionierstrategie, die die beste ist. Der richtige Ansatz basiert ausschließlich auf Ihrem Auftragsprofil, der SKU-Menge, der Lagergröße und dem Auftragsvolumen. Die Anwendung der falschen Strategie für Ihr spezielles Datenprofil führt zu Engpässen und hohen Arbeitskosten.

• Diskrete Kommissionierung (Einzelauftrag): Ein einzelner Kommissionierer kommissioniert den gesamten Auftrag (alle Artikel) für einen bestimmten Auftrag und geht dann zum nächsten weiter. Dies wird oft als diskrete Kommissionierung oder Einzelkommissionierung bezeichnet.
  • Vorteile: Minimale Fehlerquote; einfache Anwendung; minimaler Schulungsaufwand; beste Nachvollziehbarkeit.
  • Nachteile: Höchste Fahrzeit pro kommissionierter Einheit; sehr geringe Effizienz bei großen Lagern.
  • Anwendungsfall: Kleine Lager mit geringer SKU-Anzahl, schweren/sperrigen Produkten oder einer geringen Anzahl von Aufträgen.

• Batch-Kommissionierung: Ein Kommissionierer entnimmt in einer einzigen Fahrt gleichzeitig Artikel für mehrere ähnliche Aufträge.
  • Vorteile: Spart viel Zeit für die Anreise, da viele Kunden denselben Ort aufsuchen können.
  • Nachteile: Es muss nach der Kommissionierung in einzelne Aufträge sortiert werden, was eine größere kognitive Belastung für den Kommissionierer bedeutet.
  • Anwendungsfall: Hohe Auftragsvolumina mit wenigen Zeilen pro Auftrag (z. B. E-Commerce), bei denen die SKU-Konzentration hoch ist.

• Zone Picking: Das Lager ist in verschiedene Zonen unterteilt. Die Kommissionierer werden einem Bereich zugewiesen und nehmen nur Dinge in diesem Bereich auf. Der Auftragsbehälter wird zwischen den Zonen (Pick and Pass) in die nächste Zone gebracht.
  • Vorteile: Verringert die Staus in den Gängen; ermöglicht es den Kommissionierern, Experten in ihrem spezifischen Bestandsabschnitt zu werden; skalierbar.
  • Nachteile: Eine einzige langsame Zone führt zu einer Verlangsamung der gesamten Linie; es bedarf einer ausgeklügelten WMS-Logik, um die Arbeitslast zwischen den Zonen zu verteilen.
  • Anwendungsfall: Große Distributionszentren mit einer breiten Palette von Artikeln und hohem Volumen.

• Wave Picking: Die Aufträge werden gebündelt und in Wellen versandt, abhängig von bestimmten Faktoren wie Abfahrtszeit des Spediteurs, Versandrouten oder Priorität. Dies ermöglicht eine bessere Koordinierung der Erfüllungsvorgänge.
  • Vorteile: Die Kommissionieraktivitäten werden mit den Versandplänen synchronisiert; die Arbeitskräfte können in Spitzenzeiten mit großer Effizienz eingesetzt werden.
  • Nachteile: Wenn eine Welle nicht rechtzeitig abgeschlossen wird, verlangsamt sich der betreffende Lkw oder Träger.
  • Anwendungsfall: Einrichtungen mit hohem Durchsatz und strengen Lieferfristen.

• Cluster-Kommissionierung: Wie bei der Batch-Kommissionierung, mit dem Unterschied, dass der Kommissionierer die Artikel während der Kommissionierung in separate Auftragsbehälter auf dem Wagen sortiert.
  • Vorteile: Eliminiert die Notwendigkeit eines separaten nachgelagerten Sortierprozesses; reduziert die doppelte Handhabung in Fulfillment Centern.
  • Nachteile: Die Kapazität des Wagens begrenzt die Anzahl der Aufträge; der Kommissionierer muss mehrere offene Aufträge bearbeiten können.
  • Anwendungsfall: E-Commerce-Auftragsabwicklung, bei der die Aufträge so klein sind, dass sie in einen Wagen mit mehreren Fächern passen.

• Palettenkommissionierung: Sie erhalten ganze Paletten von Produkten statt Kisten oder Artikel.
  • Vorteile: Extrem schnelle Bewegung von großen Mengen.
  • Nachteile: Es braucht Gabelstapler oder Hubwagen; es braucht separate Sicherheitsmaßnahmen.
  • Anwendungsfall: B2B-Distribution, Auffüllen von Kommissionierbereichen oder Großbestellungen.

• Hybride Strategien: Integration verschiedener Ansätze in ein und derselben Einrichtung, um spezifische Bedürfnisse zu erfüllen.
  • Vorteile: Entspricht der Tatsache, dass ein Lagerhaus mehrere Kanäle (z. B. Großhandel und Direktverkauf an den Verbraucher) gleichzeitig bedienen kann.
  • Nachteile: Die Lagerverwaltung ist komplex; sie braucht ein leistungsfähiges WMS.
  • Anwendungsfall: Die Mehrheit der modernen Omnichannel-Fulfillment-Zentren. So können beispielsweise schnelldrehende Konsumgüter in der Zonenkommissionierung und übergroße Artikel in der diskreten Kommissionierung kommissioniert werden.

Die Auswahl der richtigen Kommissioniertechnologie

Strategie wird durch Technologie multipliziert. Die Technologie bietet die Mittel, um die richtige Verfahrensstrategie umzusetzen, sobald sie festgelegt ist. Die Art der verwendeten Technologie bestimmt den Grad der Genauigkeit und die Geschwindigkeit der Datenübertragung.

RF-Scanner

Radiofrequenz (RF)-Handscanner sind Jahrzehnte alt. Sie bestätigen die Artikel durch das Scannen von Barcodes, wodurch sichergestellt wird, dass sich der Kommissionierer an der richtigen Stelle befindet und das richtige Produkt hat.

• Vorteile: Ausgereifte Technologie; relativ geringe Kosten im Vergleich zur Automatisierung; hohe Genauigkeit; flexibles Roaming.
• Nachteile: Sie sind nicht freihändig. Das Aufnehmen des Scanners, das Scannen und das Ablegen (oder Einstecken) der Ware dauert bei jeder Entnahme Sekunden. Das bedeutet Tausende von Zeitverlusten. Außerdem führt das Lesen von kleinem Text auf einem Bildschirm zu kognitiver Ermüdung.

Traditionell verdrahtete Pick-to-Light-Systeme

Diese Systeme verwenden LED-Lichtmodule, die fest mit den Regalfächern verdrahtet sind. Das WMS beleuchtet einen Bildschirm an der jeweiligen Lagerplatzposition, um anzuzeigen, wo entnommen werden soll und wie viele Artikel zu entnehmen sind. Der Kommissionierer entnimmt den Artikel und drückt eine Taste auf dem Lichtmodul, um das Licht auszuschalten und die Entnahme zu bestätigen.

• Vorteile: Äußerst schnell. Durch den visuellen Hinweis entfällt die Zeit des Suchens. Er ist fahrerlos und benötigt praktisch keine Schulung.
• Nachteile: Steifigkeit. Diese Systeme müssen fest mit dem Regal verdrahtet werden. Sie müssen die Verkabelung physisch neu installieren, wenn Sie das Layout Ihres Lagers umstellen oder die Größe der Regalfächer erhöhen wollen. Diese Unflexibilität macht den Betrieb in dynamischen Umgebungen kostspielig.

Elektronische Regaletiketten (ESL) als Wireless PTL

Diese Technologie stellt die nächste Stufe der lichtgesteuerten Kommissionierung dar und löst die Flexibilitätsprobleme der kabelgebundenen Systeme. ESLs sind digitale, batteriebetriebene Anzeigen, die an der Regalkante angebracht sind. Sie kommunizieren drahtlos mit dem WMS. Das jeweilige Etikett blinkt (Pick-to-Light), wenn ein Kommissionierer einen Gang betritt, um ihn zu leiten. Der Kommissionierer kann die Details der Artikel auf dem Bildschirm lesen und eine Taste auf dem Etikett drücken, um die Entnahme zu bestätigen oder einen Fehlbestand zu melden.

• Vorteile: Keine Kabel. Sie können das Etikett an jeder beliebigen Stelle des Regals oder in einem anderen Regal sofort anbringen (Peel & Stick). ESL E-Ink-Bildschirme können Text, Barcodes, QR-Codes und Bilder anzeigen, im Gegensatz zu verkabelten Leuchten, die nur Zahlen anzeigen. Darüber hinaus dienen ESLs auch als Preisschild, Bestandsverwaltungsinstrument und Kommissioniergerät zugleich.
• Nachteile: Erfordert Batteriemanagement (obwohl moderne Batterien 5-10 Jahre halten); hängt von der Stabilität des drahtlosen Netzwerks ab.

Herkömmliche verdrahtete Systeme sind zwar schnell, werden aber der exponentiellen Zunahme der Komplexität moderner Lager nicht gerecht. Die Fulfillment-Center von heute sind keine statischen Lagereinrichtungen mehr, sondern dynamische Umgebungen mit hohem Warenfluss, in denen sich die Artikelprofile schnell ändern und saisonale Layouts eine ständige Neukonfiguration erfordern. Die Verkabelung der Infrastruktur mit den Regalen stellt in dieser unbeständigen Umgebung einen erheblichen betrieblichen Engpass dar, so dass jedes Projekt zur Neuplatzierung zu einem kostspieligen Wartungsereignis wird. Die Branche braucht eine Lösung, die so flexibel ist wie das Inventar selbst. Dies ist die wesentliche Anforderung der drahtlosen ESL-Technologie: Das digitale Signal ist nicht mehr an die physische Infrastruktur gebunden, und die Lagerverwalter können den Ort der Kommissionierung sofort an die sich ändernde Nachfrage anpassen, ohne die Zwänge der festen Verkabelung.

ESL-Lösungen von Zhsunyco: Zhsunyco verwandelt Standardregale in eine dynamische, intelligente Kommissionierumgebung. Unsere ESL-Geräte bieten kontrastreiche E-Ink-Displays die unter verschiedenen Beleuchtungsbedingungen im Lager lesbar bleiben, während ihre große Betrachtungswinkel sicherzustellen, dass die Kommissionierer Anweisungen aus verschiedenen Richtungen sehen können. Im Gegensatz zu starr verkabelten Systemen unterstützt Zhsunyco eine stabile Kommunikation über Wi-Fi, Bluetooth oder proprietäre ProtokolleDadurch wird die Konnektivität in großen Umgebungen mit hoher Metalldichte sichergestellt. Durch die Echtzeit-Synchronisation mit Ihrem WMS werden die Etiketten sofort aktualisiert und zeigen nicht nur die Preise, sondern auch wichtige Kommissionierungsdaten an.SKU-Codes, Chargennummern, Lagerplätze und scannbare QR-Codes.

Stimmenauslese

Bei der sprachgesteuerten Lagerhaltung wird ein Headset und ein Mikrofon verwendet, um den Kommissionierer anzuweisen. Das System ist sprachgesteuert, und der Kommissionierer verifiziert die Aktionen per Stimme.

• Vorteile: 100 Prozent freihändig und ohne Augenkontakt. Es funktioniert besonders gut in Kühllagern, wo Handschuhe getragen werden und es schwierig ist, Touchscreens oder Tastaturen zu bedienen.
• Nachteile: Ihre Einführung kann kostspielig sein. In industriellen Umgebungen kann die Spracherkennung manchmal durch Hintergrundgeräusche gestört werden.

Technologie	Geschwindigkeit	Flexibilität	Genauigkeit	Kosten (anfänglich)	Freisprecheinrichtung
RF-Scanner	Mäßig	Hoch	Hoch	Niedrig/Mittel	Nein
Kabelgebundene Pick-to-Light	Sehr hoch	Niedrig	Sehr hoch	Hoch	Ja
Drahtlose PTL (ESL)	Hoch	Sehr hoch	Sehr hoch	Mitte	Ja
Stimmenauslese	Hoch	Hoch	Hoch	Hoch	Ja

Versteckte Effizienzkiller, die von den meisten Managern übersehen werden

Die Betriebsprüfungen zeigen häufig, dass die Ursache für die Ineffizienz nicht in der Geschwindigkeit der Mitarbeiter liegt, sondern in den strukturellen Mängeln des Daten- und Erkenntnismanagements. Dies sind die stillen Killer, die die Margen in der Lagerkommissionierung auffressen.

Kognitive Belastung und Mikro-Entscheidungsmüdigkeit

Die meisten Produktivitätsmodelle gehen davon aus, dass der menschliche Arbeiter eine Maschine ist, die in einem festen Rhythmus arbeitet. Tatsächlich aber trifft ein Kommissionierer in einer Schicht Tausende von Mikroentscheidungen: Ist das eine 6 oder eine 8? Ist das der richtige Karton? Habe ich 4 oder 5 gezählt?

Diese geistige Belastung nimmt mit fortschreitender Schicht zu und führt zu Entscheidungsmüdigkeit. Das Gehirn neigt zu Abkürzungen, wenn es ermüdet ist, und das führt zu Fehlern. Effizienz ist nicht nur körperlich (weniger laufen), sondern auch kognitiv (weniger denken). Diese geistige Belastung wird durch Technologien minimiert, die visuelle Anhaltspunkte bieten, wie z. B. Lichter oder kontrastreiche digitale Anzeigen. Sie ermöglichen es dem Arbeitnehmer, mit visuellen Reflexen und nicht mit mentaler Verarbeitung zu arbeiten, und die Genauigkeitsraten bleiben auch am Ende einer Schicht erhalten.

Die Auswirkungen der Integrität von Stammdaten

Die digitale Realität des WMS sollte an die physische Realität des Lagers angepasst werden. Stammdaten sind nicht dynamische Informationen über Produkte: Abmessungen (Länge, Breite, Höhe) und Gewicht.

Wenn in den Stammdaten angegeben ist, dass ein Produkt 10 cm breit ist, der Lieferant es aber in 12 cm umverpackt hat, funktioniert die Kubierungslogik des WMS nicht. Das System kann einen Kommissionierer anweisen, 10 Artikel in einen Karton mit einer Kapazität von 8 zu legen. Der Kommissionierer ist dann gezwungen, anzuhalten, einen neuen Karton zu suchen, ein Etikett neu zu drucken und das System zu übersteuern. Diese außergewöhnliche Behandlung stört den Arbeitsfluss. Die richtigen Kommissionierstrategien hängen alle von der Integrität der zugrunde liegenden Daten ab.

SKU-Geschwindigkeit und dynamische Schlitzung

In den meisten Lagern werden die Produkte nach dem zum Zeitpunkt der Ankunft verfügbaren Platz eingeteilt (platziert). Dies führt zu einem festen Layout, das nicht repräsentativ für die Nachfrage ist.

Ein Schnelldreher (Hochgeschwindigkeits-SKU) kann sich am Ende eines Gangs befinden, und die Kommissionierer müssen die weiteste Strecke unter Umständen Hunderte Male pro Tag zurücklegen. Außerdem variiert die Geschwindigkeit je nach Jahreszeit. Sonnencreme ist im Juni ein Schnelldreher und im Dezember ein Langsamdreher. Ein Lager, das nicht in Bewegung ist, ist ein ineffizientes Lager.

Das dynamische Slotting ist ein Prozess, der in regelmäßigen Abständen durchgeführt wird, um die Bestellhistorie zu analysieren und ähnliche Artikel mit hoher Geschwindigkeit in die so genannte goldene Zone (Hüfthöhe, nahe der Versandrampe) zu verlagern. Ermöglicht wird dies durch drahtlose Technologien wie ESL, mit denen Standortcodes und Produktinformationen digital ausgetauscht werden können, ohne Papieraufkleber zu zerkratzen.

Wiederauffüllungslogik und Fehlbestände

Der Kommissionierer der Welt kann nicht etwas nehmen, was es nicht gibt. Ein weiterer typischer Effizienzkiller ist die sogenannte Kurzkommissionierung, bei der ein Kommissionierer an einen Ort kommt und der Behälter leer ist.

Dies ist der Fall, wenn die Auffüllungslogik reaktiv und nicht proaktiv ist. Wenn das System lediglich eine Nachschubaufgabe aktiviert, wenn der Lagerplatz leer ist, dann gibt es eine Verzögerungszeit, in der dieser Platz leer ist. Für die Kommissionierung ist eine Nachschubstrategie erforderlich, die in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit der ausgehenden Aufträge aktiviert wird, bevor die Kommissionierfläche geleert wird. Kommissionier- und Nachschubaufgaben sind voneinander getrennt, so dass die Kommissionierer nie ein leeres Regal sehen werden.

Best Practices für effiziente Kommissionierung

Lagerleiter sollten die folgenden bewährten Verfahren anwenden, um die oben genannten Ineffizienzen zu bekämpfen. Es handelt sich um Prozessdisziplin und die Befähigung der Belegschaft.

• Reisezeit minimieren

Reisen können bis zur Hälfte der Gesamtarbeitszeit eines Kommissionierers in Anspruch nehmen. Optimieren Sie die Kommissionierwege mit Ihrem WMS. Verwenden Sie anstelle einer einfachen numerischen Reihenfolge eine Logik wie S-Shape (Serpentine) oder Largest Gap, um zu vermeiden, dass Kommissionierer einen Gang entlanglaufen, wenn sie nur einen Artikel am Ende benötigen. Die andere wichtige Methode zur Minimierung der Wege ist die Konsolidierung von Aufträgen durch Stapelverarbeitung.

• Politik der einmaligen Berührung

Jedes Mal, wenn ein Artikel abgestellt und abgeholt wird, werden Arbeitskosten ohne Wertzuwachs hinzugefügt. Das Ziel ist es, direkt in den Versandbehälter zu kommissionieren (Pick-to-Box). Damit entfällt der Prozess des sekundären Packplatzes, bei dem die Artikel aus einem Behälter entnommen, gescannt und in einen Karton gelegt werden. Dazu sind entsprechende Stammdaten erforderlich, um sicherzustellen, dass das System zu Beginn die richtige Kartongröße auswählt.

• Vorrang für Ergonomie

Ermüdung führt zu Fehlern und vermindertem Arbeitstempo. Legen Sie die wichtigsten Gegenstände in die "Goldene Zone" - den Raum zwischen den Schultern und den Knien. Dadurch wird das Bücken und Greifen minimiert. Setzen Sie außerdem auf Freihandtechnologie. Wenn ein Mitarbeiter einen Scanner in die Hand nehmen, scannen, den Scanner einstecken, den Artikel entnehmen und den Scanner wieder in die Hand nehmen muss, führt er/sie verschiedene, unnötige Bewegungen aus. Sprachsysteme oder visuelle Kommissioniersysteme (wie ESL mit Tastenbestätigung) ermöglichen es, beide Hände für die Handhabung des Produkts zu benutzen.

• An der Quelle validieren

Je weiter der Fehler die Lieferkette durchläuft, desto höher sind die Kosten des Fehlers. Es ist kostspielig, einen Fehler an der Packstation zu entdecken; es ist katastrophal, ihn zu entdecken, wenn der Kunde das Paket erhalten hat. Die Validierung sollte an der Entnahmestelle erfolgen. Dies kann durch das Scannen von Barcodes oder - noch effektiver - durch visuelle Bestätigungssysteme erfolgen, bei denen der Kommissionierer einen Knopf an der Regalkante drückt, um die Entnahme zu bestätigen. Auf diese Weise erhält der Kommissionierer eine sofortige Rückmeldung und kann den Vorgang korrigieren, bevor er mit der nächsten Aufgabe fortfährt.

Zukunftssichere Kommissionierung in Ihrem Lager

Das Lagerumfeld entwickelt sich zu dynamischen Durchsatzzentren, im Gegensatz zum traditionellen Lager, das eine statische Lagereinrichtung ist. Um Ihren Betrieb zukunftssicher zu machen, müssen Sie die Kommissionierung nicht als einzelne Aufgabe, sondern als ein System aus Strategie, Daten und Technologie betrachten.

In einer Welt, in der die Lieferfristen immer kürzer und die Arbeitskräfte immer knapper werden, sind veraltete Verfahren und papiergestützte Systeme nicht mehr tragbar. Um erfolgreich zu sein, müssen Sie ganzheitlich vorgehen: Sie müssen sicherstellen, dass Ihre Stammdaten sauber sind, Ihre Strategien auf Ihr aktuelles Auftragsprofil abgestimmt sind und Ihre Technologie keine kognitive Belastung für Ihre Mitarbeiter darstellt.

Bevor Sie in teure Robotertechnik oder umfangreiche Automatisierung investieren, sollten Sie mit den Grundlagen beginnen. Prüfen Sie Ihre Stammdaten auf Genauigkeit und analysieren Sie Ihren aktuellen Arbeitsablauf auf menschliche Reibungspunkte. Sobald Ihre Daten solide sind, sollten Sie überlegen, wie visuelle Technologien wie Elektronische Regaletiketten (ESL) kann die Lücke zwischen Ihrem WMS und Ihren Mitarbeitern schließen und die durch menschliche Ermüdung und veraltete Informationen verursachten Fehler beseitigen.